เหตุผลที่ต้องใช้เครื่องจักรซีเอ็นซี (CNC)

ผู้ที่เคยสัมผัสหรือเคยใช้เครื่องจักรซีเอ็นซี (CNC) ต่างตระหนักรู้ดีถึงประสิทธิภาพและประสิทธิผลของเครื่องจักรชนิดนี้ จึงเป็นเหตุให้ใครต่อใครต่างยอควักกระเป๋าลงทุนซื้อเครื่องจักรซีเอ็นซี ด้วยเหตุผลดังนี้

เครื่องตัดพลาสม่าระบบซีเอ็นซี

1. มีความแม่นยำสูงในการปฏิบัติงาน เพราะชิ้นงานทุกชิ้นต้องการขนาดที่แน่นอน

2. ชิ้นงานทุกชิ้นมีคุณภาพสม่ำเสมอเท่ากันหมด เนื่องจากผลิตโดยใช้โปรแกรมในการควบคุมการทำงานของเครื่องจักร CNC

3. โอกาสเกิดความเสียหายต่อชิ้นงานหรือต้องแก้ไขชิ้นงานจะมีน้อยมากหรือแทบจะ ไม่มีเลย เพราะชิ้นงานที่ทำจะใช้โปรแกรม ในการควบคุม
ถ้าเกิดปัญหาข้อผิดพลาดก็จะแก้ไขได้ที่ตัว โปรแกรม

4. สามารถทำงานได้ตลอด 24 ชั่วโมงโดยไม่ต้องหยุดพักเครื่อง เพียงแต่ต้องมีผู้ควบคุมประจำเครื่อง

5. มีความรวดเร็วสูงในการผลิต ทำให้ได้ผลผลิตสูง และสามารถกำหนดระยะเวลาในการผลิตชิ้นงานได้ว่าใช้เวลาในการทำงานเท่าไร

6. สามารถคาดคะแนและวางแผนการผลิตได้อย่างแม่นยำ เพราะรู้ระยะเวลาในการผลิต สามารถกำหนดหรือส่งสินค้าได้ตรงตามวันและเวลา

7. สามารถสลับเปลี่ยนรูปแบบของชิ้นงานได้หลากหลายรูปแบบ เนื่องจากสะดวกและรวดเร็วในการทำงานเพราะใช้โปรมแกรมในการสั่งงาน

การออกแบบชิ้นงานปั๊ม

การออกแบบชิ้นงานปั๊มที่ดีจะต้องใช้วัตถุดิบให้คุ้มค่ามากที่สุดและสามารถผลิตได้โดยไม่มีของเสียเกิดขึ้น ลำดับขั้นตอนการผลิตก็มีความสำคัญเช่นกัน กรรมวิธีที่ใช้ในการผลิตก็ยังมีข้อจำกัดในตัวเอง ข้อแนะนำในการออกแบบแยกเป็นแต่ละกรรมวิธีหลักได้ดังนี้



Bending (การพับ)

- แนวรอยพับควรตั้งฉากกับแนวเกรนของแผ่นโลหะ (แนวการกรีด) เพื้อป้องกันการแตกตามรอยพับ

- รูควรห่างจากรอยพับอย่างน้อยเท่ากับ 1.5 เท่าของความหนาแผ่นโลหะบวกกับรัศมีการพีบเพื่อป้องกันรูบิดเบี้ยว

- มุมการพับด้านในควรจะเท่ากับ 90 องศา

- การพับเป็นรูป Channel ความกว้างต่อความสูงอย่างน้อยควรเท่ากับ 2:1 และความกว้างควรเท่ากับ 3 เท่าของความหนาแผ่นโลหะเป็นอย่างน้อย

ตัวอย่างงานปั๊มขึ้นรูป

Drawing (การออกแบบ)

- หลีกเลี่ยงผนังถ้วยที่เป็น Taper เพราะค่าใช้จ่ายสูงมากกว่าผนังตรง

- กำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉพาะด้านในด้านในหรือด้านนอกเท่านั้นเพราะสามารถควบคุมขนาดได้ด้านเดียว

- หลีกเลี่ยงมุมแหลมที่ก้นถ้วย ควรมีรัศมีอย่างน้อย 4 เท่าของความหนาแผ่นโลหะ

- มุมของกล่องสี่เหลี่ยมควรมีรัศมีอย่างน้อย 0.25 เท่าของความลึกของกล่อง

ข้อแนะนำในการออกแบบชิ้นงานปั๊ม

ข้อแนะนำในการออกแบบชิ้นงานปั๊ม (Design Recommendations)
การออกแบบชิ้นงานปั๊มที่ดีจะต้องใช้วัตถุดิบให้คุ้มค่ามากที่สุดและสามารถผลิตได้โดยไม่มีของเสียเกิดขึ้น ลำดับขั้นตอนการผลิตก็มีความสำคัญเช่นกัน กรรมวิธีที่ใช้ในการผลิตก็ยังมีข้อจำกัดในตัวเอง ข้อแนะนำในการออกแบบแยกเป็นแต่ละกรรมวิธีหลักได้ดังนี้
Blanking



- มุมมองชิ้นงานควรมีรัศมีอย่างน้อยเท่กับ 0.5 เท่าของความหนาของแผ่นโลหะและแผ่นโลหะต้องมีความหนาไม่น้อยกว่า 0.8 มิลลิเมตร

- ความกว้างของ slot และ Tab ควรมีค่ามากกว่า 1.5 คูณความหนาของแผ่นโลหะและความยาวต้องไม่เกิน 5 เท่าของความกว้าง

- หลีกเลี่ยงการปั๊มส่วนโค้งครึ่งวงกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับความกว้างของแผ่นโลหะ

ตัวอย่างชิ้นงานปั๊ม

Piercing (รู)

- รูควรมีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับหรือมากกว่าความหนาแผ่นโลหะ (หรือเท่ากับ 2 เท่าสำหรับเหล็กสเตน)

- ระยะห่างระหว่างรูควรเท่ากับ 2 เท่าของความหนาแผ่นโลหะหรือมากกว่า

- ระยะห่างระหว่างรูกับชิ้นงานควรเท่ากับควมหนาแผ่นโลหะเป็นอย่างน้อย

ลักษณะของชิ้นงานปั๊ม

ลักษณะของชิ้นงานปั๊ม (Characteristics of Stamped Parts)
ชิ้นงานที่เกิดจากกระบวนการปั๊มจะมีความหนาของชิ้นงานคงที่สม่ำเสมอ (ยกเว้นบางกรณี) รูปร่างชิ้นงานมีได้แต่รูปร่างง่ายๆ ไปจนถึงรูปร่างที่ซับซ้อน ความหนาของชิ้นงานปั๊มอยุ่ในช่วงระหว่าง 0.025 มิลลิเมตร ถึง 20 มิลลิเมตร แต่โดยส่วนใหญ่มักอยู่ระหว่าง 1.3 มิลลิเมตร ถึง 9.5 มิลลิเมตร ขนาดของชิ้นงานปั๊มสามารถมีขนาดเล็กเท่าชิ้นส่วนนาฬิกาข้อมือไปจนถึงตัวถังรถบรรทุกหรือเครื่องบิน ลักษณะของชิ้นงานที่ผ่านกระบวนการปั๊มจะมีลักษณะที่เกิดขึ้นได้ดังนี้

ลักษณะชิ้นงานปั๊ม

1. ขอบหนาม (burr-side) และรัศมีการตัด (cut radius) การตัดแผ่นโลหะด้วยวิธี blanking หรือ piercing จะเกิดลักษณะที่ขอบรอยตัดของแผ่นโลหะ ด้านหนึ่งขรุขระไม่เรียบเหมือนหนาม เรียกลักษณะนี้ว่า burr-side ส่วนขอบรอยตัดด้านตรงข้ามจะเกิดรัศมีการตัด หรือที่เรียกว่า rollover การแก้ไขสามารถทำได้โดยกรรมวิธี deburring

2. Concentricity เป็นการเยื้องกันเล็กน้อยของจุดศูนย์กลางของเส้นรอบรูปวงในและวงนอกซึ่งจะเกิดขึ้นในทุกกระบวนการปั๊มยกเว้นการใช้ compound die ชิ้นงานจะยอมรับได้ถ้าค่าความคลาดเคลื่อนไม่เกินค่าที่ระบุไว้

3. Flatness/Blanking Distortion เป็นการโก่งงอของชิ้นงานเล็กน้อยเนื่องจากความเค้นทีชอบของชิ้นงานจากแรงกด ปริมาณการโก่งงอจะเพิ่มขึ้นตามขนาดของพื้นที่ผิว ชนิดของวัสดุ ความหนา และรูปร่างของชิ้นงาน มีผลกระทบต่อการควบคุมความแบนราบ (flatness) และชนิดของแม่พิมพ์มากที่สุด compound die จะให้ชิ้นงานมีความแบนราบมากที่สุด

ชนิดของเครื่องกด (Press Machines)

การแบ่งชนิดของเครื่องกดสามารถแบ่งได้หลายวิธีเช่น แบ่งตามแหล่งให้กำลัง แบ่งตามชนิดก้านกระทุ้ง (ram) แบ่งตามโครงสร้างของเครื่อง หรือแบ่งตามจุดมุ่งหมายในการทำงาน เป็นต้น แต่ในที่นี้จะแบ่งชนิดของเครื่องกดตามกลไลการถ่ายทอดกำลังให้แก่ก้านกระทุ้ง ซึ่งสามารถแบ่งได้ดังนี้

เครื่อง Press ชนิดต่างๆ

1. แบบข้อเหวี่ยง (crank) เป็นระบบขับเคลื่อนที่ธรรมดาที่สุด ใช้ข้อเหวี่ยง ในจังหวะเคลื่อนที่ลงความเรว็วจะเพิ่มขึ้น ความเร็วจะสูงสุดที่กึ่งกลางของช่วงชัก (stroke) ส่วนมากการกดแม่พิมพ์จะเกิดขึ้นที่ความวเร็วสูงสุดนี้

2. แบบเยื้องศูนย์ (eccentric) จะเหมือนกับ crank แต่ช่วงชักจะสั้นกว่า และจะมีความแข็งแรงกว่า

3. แบบลูกเบี้ยว (cam) จะคล้ายกับ eccentric แต่จะใช้กับการเคลื่อนที่ของ ram ที่พิเศษตามความต้องการ

4. แบบเฟืองรางและเกียร์ (rank and gear) ใช้เมื่อต้องการช่วงชักที่ยาวมากๆ การเคลื่อนที่สม่ำเสมอแต่จะช้ากว่าแบบ crank จะมีตัวหยุดเพื่อควบคุมช่วงชักได้ และอาจจะติดตั้งอุปกรณ์ quick-return เพื่อให้ ram เคลื่อนที่กลับไปจุดตั้งตั้นได้อย่างรวดเร็ว

5. แบบไฮดรดลิก (hydraulic) ใช้ในเครื่องกดและงานต่างๆ มากมาย การคลื่อนที่ช้าแต่ให้แรงกดมาก เหมาะกับงาน forming และ drawing

6. แบบข้อต่อร่วม (knuckle joint) เป็นระบบที่นิยมใช้กันมากเนื่องจากความได้เปรียบทางกลสูงที่ระบบยืดสุดซึ่งจะให้แรงกดสูง จึงเหมาะสำหรับการทำ coining และ sizing

7. แบบข้อศอก (toggle) ใช้ในการยึดแผ่นโลหะ (blank-holder) ในงาน drawing เป็นหลัก การออกแบบมีหลากหลายแต่จุดประสงค์หลักคือต้องยึดแผ่นโหละให้อยู่ในตำแหน่งได้อย่างเพียงพอ

8. แบบสกรู (screw) เป็นระบบขับเคลื่อนที่ใช้แผ่นจานเสียดทาน (friction disk) ขับล้อตุนกำลัง (flywheel) ให้เคลื่อนที่ด้วยความเร็วที่มาก ที่ระยะยืดสุดพลังงานที่สะสมที่ล้อตุนกำลังจะถ่ายทอดลงชิ้นงาน



เครื่องกดที่ใช้ระบบกลไกโดยใช้ flywheel ในการให้กำลังจะสามารถให้แรงกดได้ตั้งแต่ 20-6,000 ตันและช่วงชักได้ตั้งแต่ 5-500 มิลลิเมตรและมีความเร็วตั้งแต่ 20-1,500 ครั้งแต่นาที ระบบกลไกนี้จึงเหมาะกับงาน blanking และงาน drawing สำหรับเครื่องกดที่ใช้ระบบไฮดรอลิกในการให้กำลังสามารถสร้างแรงกดได้ตั้งแต่ 20-10,000 ตัน ช่วงชักได้ตั้งแต่ 10-800 มิลลิเมตร ระบบไฮดรอลิกสามารถให้กำลังเต็มที่ได้ทุกระยะของช่วงชัก จึงเหมาะสำหรับงาน deep drawing และงานที่ใช้ combination die (blanking และ bending)

ชนิดของแม่พิมพ์ Type of Die

ชนิดของแม่พิมพ์ (Types of Dies)
การแบ่งชนิดของแม่พิมพ์สามารถแบ่งตามกรรมวิธีเช่น แม่พิมพ์ดัด (bending die) หรือจะแบ่งตามวิธีการทำงาน ซึ่งแบ่งได้ดังต่อไปนี้



1. แม่พิมพ์ธรรมดา  (simple die) เป็นแม่พิมพ์ที่ทำงานได้กรรมวิธีเดียวในการกดหนึ่งครั้ง เช่น blanking เป็นต้น

2. แม่พิมพ์ผสม (compound die) เป็นแม่พิมพ์ที่ทำงานตัด (shearing) ตั้งแต่สองกรรมวิธีขึ้นไปอยู่ในสถานีเดียวกันและสามารถทำงานได้พร้อมกันในการกดหนึ่งครั้ง เช่นสามารถทำ blanking และ piercing ได้พร้อมกันในการกดหนึ่งครั้ง ดังนั้นในการกดหนึ่งครั้งจะได้ชิ้นงานซึ่งหลุดออกจากแถบโลหะ (strip) ที่ป้อนเข้าไป

3. แม่พิมพ์รวม (combination die) เป็นแม่พิมพ์ที่ทำงานเหมือน compound die นอกจากทำงานตัดแล้ว จะทำงานอย่างอื่นไปพร้อมกันได้ด้วยเช่น bending และ drawing เป็นต้น

4. แม่พิมพ์แบบลำดับ (progressive die) เป็นแม่พิมพ์ที่สามารถทำงานพร้อมกันได้ตั้งแต่สองกรรมวิธีขึ้นไป แตกต่างจาก compound die ตรงที่แต่ละกรรมวิธีจะอยู่แยกสถานีกัน ดังนั้นการออกแบบ progressive die จะง่ายกว่า compound die ชิ้นงานที่ถูกป้อนผ่านแต่ละสถานีด้วยระบบกลไกอัตโนมัติจะยังคงติดอยู่กับแถบโลหะจนถึงสถานีสุดท้ายจึงจะหลุดออกมาเป็นชิ้นงานสำเร็จ

Mould & Die

5. แม่พิมพ์แบบชิ้นงานเคลื่อน (transfer die) เป้นระบบี่แตกต่างจาก progressive die ตรงที่ชิ้นงานเป็นชิ้นที่หลุดออกจากแถบโลหะแล้วจะถูกส่งผ่านแต่ละสถานีด้วยกลไลของก้านโยก (lever) หรือลูกเบี้ยว (cam) ที่สร้างขึ้นหรือติดตั้งบนเครื่องกด ระบบนี้ต้องการอุปกรณ์เพิ่มเช่น ตัวปลด (stripper) , เข็มกระทุ้ง (ejector pin) และ ตัวกันกระแทกแม่พิมพ์ (die cushion) เป็นต้น

กรรมวิธีการปั๊ม

กรรมวิธีที่ใช้ในงานปั๊ม (Stamping Process)
กรรมวิธีที่ใช้ในงานปั๊มขึ้นรูปโลหะแผ่นมีหลายกรรมวิธี แต่แบ่งได้เป็น 3 กรรมวิธีพื้นฐานหลัก คือ

1. การตัดเฉือน (shearing) ซึ่งแบ่งเป็นการปั๊มเจาะ (blaking) และการตัดเจาะรู (piercing)

2. การตัด (bending) หรือการขึ้นรูป (forming) และ

3. การลากขึ้นรูป (drawing) นอกจากนี้ยังมีกรรมวิธีดังเดิมอื่นๆ เช่น การปั๊มนูน (embossing) การปั๊มจม (coining) การบีบอัด (swaging) การฝานขอบ (shaving) และการตัดขอบ(trimming)




การผลิตชิ้นงานโลหะแผ่นจะต้องใช้หลายกรรมวิธีที่กล่าวมาแต่ไม่จำเป็นต้องใช้กรรมวิธีทั้งหมด กรรรมวิธีที่กล่าวทั้งหทดมีลักษณะการทำงานดังนี้
1. Blanking เป็นขั้นตอนแรกที่จะต้องทำในการผลิต โดยจะเป็นการตัดแผ่นโลหะด้วยพั้นซ์และดายให้ได้รูปร่างตามที่ต้องการ แผ่นโลหะที่ตัดออกมานี้จะนำไปผ่านกรรมวิธีอื่นเพื่อผลิตเป็นชิ้นงานต่อไป

2. Piercing โดยทั่วไปเป็นขั้นตอนที่ต่อจาก blanking โดยจะตัดแผ่นโลหะให้เป็นรูตามตำแหน่งที่ต้องการบางครั้ง blanking และ piercing สามารถทำพร้อมกันได้ในขั้นตอนเดียว ข้อแตกต่างระหว่าง blanking และ piercing จะใช้แผ่นโลหะที่ตัดออกมาด้วยพั้นซ์และดายเป็นชิ้นงาน ส่วน piercing จะใช้แผ่นโลหะที่ถูกตัดเป็นรูเป็นชิ้นงาน

3. Bending เป็นการตัดพื้นผิวระนาบของโลหะทำมุมกันตั้งแต่หนึ่งมุมขึ้นไปโดยความหนาของแผ่นโลหะไม่เปลี่ยนแปลงและรัศมีการดัดจะต้องมากกว่าหรือเท่ากับความหนาของแผ่นโลหะ

4. Drawing เป็นการสาลขึ้นรูปโลหะแผ่นด้วยพั้นซ์เข้าไปในโพรงของดายโดยปราศจากการยืดของแผ่นโลหะ ดังนั้นช่องว่างระหว่างพั้นซ์และดายจะเท่ากับความหนาของแผ่นโลหะ

5. Embossing เป็นการขึ้นรูปแผ่นโลหะให้เป็นหลุมหรือปุ่มตื้นๆ โดยที่ความหนาไม่เปลี่ยนแปลง ปรกติทำแผ่นป่ายต่างๆ ที่มีตัวอักษรนูน

6. Coining เป็นการขึ้นรูปแผ่นโลหะให้เป็นลวดโดยการบีบอัดแผ่นโลหะในแม่พิมพ์ปิด ลวดลายทั้งสองด้านจะไม่เหมือนกันก็ได้ เช่น การทำเหรียญ

7. Swaging เป็นการขึ้นรูปโลหะโดยการบีบอัดในแม่พิมพ์เปิด โลหะจะสามารถไหลผ่านแม่พิมพ์ออกมาได้อย่างอิสระ

8. Shaving เป็นการตัดแต่งขอบแผ่นโลหะผ่านการ blanking หรือ piercing มาแล้ว

9. Trimming เป็นการทำงานคล้าย blanking เพื่อตัดโลหะส่วนเกินออก วิธีนี้จะทำทีหลังสุดเมื่อแผ่นโลหะผ่านกรรมวิธีอื่นๆ มาแล้ว

งานโลหะแผ่น

โลหะแผ่น (sheet metal)
ได้ถูกนิยามด้วยอัตราส่วนพื้นที่ผิวต่อความหนาสูง ถ้าความหนามากกว่า 6 มิลลิเมตรจะเรียกว่าเพลท (plate) โลหะแผ่นมีอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักสูง ดังนั้นชิ้นส่วนที่ทำจากโลหะแผ่นจะมีน้ำหนักเบาและแข็งแรง การขึ้นรูปโลหะแผ่นจะเกี่ยวข้อกับการเปลี่ยนรูป (deformation) ด้วยการพับหรือดัด (bending) และ/หรือการยืด (stretching) การปั๊ม (stamping) ซึ่งเป็นวิธีการขึ้นรูปเย็น (cold-working) ของโลหะแผ่นด้วยแม่พิมพ์และเครื่องกด (press) แม่พิมพ์จะเป็นตัวกำหนดรูปร่างและขนาดของชิ้นงานสำเร็จ ซึ่งประกอบด้วยสองส่วนคือพันซ์ (punch) หรือแม่พิมพ์ และดาย (die) หรือแม่พิมพ์ตัวเมีย โดยปกติพันซ์จะอยู่ด้านบน มีขนาดเล็กกว่าดาย มีรูปร่างคล้ายดายและจะเป็นตัวเคลื่อนที่เข้าหาดาย เมื่อพั้นซ์และดายประกบกันจะมีช่องว่างเกิดขึ้น ช่องว่างนี้จะถูกกำหนดโดยชนิดและความหนาของแผ่นโลหะชิ้นงานและวิธีการขึ้นรูป พั้นซ์และดายจะถูกติดตั้งใยดายเซ็ท (die set) โดยดายจะติดอยู่ที่ฐานล่าง (lower die shoe ) และพั้นซ์ติดอยู่กับฐานบน (upper die shoe) ดายเซ็ททำหน้าที่นำพั้นซ์และดายให้เคลื่อนที่เข้าประกบกันอย่างถูกต้อง ดายเซ็ทจะถูกนำไปติดตั้งบนเตรื่องกด (press machine) โดยส่วนของดายจะยึดติดอยู่ด้านล่างและพั้นซ์จะยึดติดอยู่ด้านบน

Die set

กระบวนการปั๊มขึ้นรูปมีข้อได้เปรียบเหนือกว่ากระบวนการอื่นๆ เช่น การหล่อ (casting) การทุบขึ้นรูป (forging) และการกัดแต่ง (machining) ดังนี้
1. สามารถขึ้นรูปชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนที่ผลิตด้วยวิธีอื่นได้ยาก

2. ไม่จำเป็นต้องตกแต่งชิ้นงานหลังการปั๊ม

3. ขนาดของชิ้นงานปั๊มทุกชนิดเท่ากัน สามารถเปรียบกันได้ในงานประกอบ

4. สมบัติทางกลเพิ่มขึ้น เช่น ควมแข็งแรง เป็นต้น

5. ชิ้นงานมีน้ำหนักเบามาก

6. อัตราการผลิตสูง

เครื่องพับโลหะแผ่น

เครื่องพับโลหะแผ่น (Bending Shear Machine)
เป็นเครื่องจักรกลที่ออกแบบขึ้นมาเพื่อใช้สำหรับพับโลหะแผ่นได้ดี แบ่งออกเป็น 2 ประเภท คือ แบบ Brake และแบบ Folder

1. เครื่องพับแบบ Brake เป็นเครื่องพับที่สามารถพับขอบของโลหะแผ่นไม่จำกัดความลึกในการพับ เพราะสามารถสอดแผ่นโลหะผ่านไปด้านหลังได้ ส่วนมากแล้วจะใช้พับโลหะแผ่นที่มีความลึกมาก ๆ

2. เครื่องพับแบบ Folder เป็นเครื่องพับที่พับขอบได้ลึกไม่มากนัก เพราะด้านหลังจะมีตัวปรับระยะพับติดตั้งและกั้นอยู่ ใช้สำหรับพับขอบแผ่นโลหะที่มีความลึกไม่มากนัก

Cornice Brake

เครื่องพับ (Cornice Brake)
เป็นเครื่องพับที่สามารถพับแผ่นโลหะได้โดยไม่จำกัดความลึก ปากกดพับ (Top Nosebar) จะทำเป็นชิ้นๆ มีความกว้างแตกต่างกันเพื่อนำมาประกอบใช้ในการพับกล่องขนาดใหญ่หรือพับแผ่นโลหะที่มีความหนามากและงานยาว ๆ ได้ดี เช่นรางน้ำ ท่อ พับเข้าตะเข็บ หรือพับเข้าขอบ

Box and Pan Brake Bending Machine

เครื่องพับกล่อง และกระทะ (Box and Pan Brake Bending Machine)
มีส่วนประกอบต่าง ๆ ของเครื่องคล้ายกับเครื่องพับแบบ Cornice Brake เพียงแต่ใบกดพับ (Top Noseber ) ของเครื่องพับกล่องจะแยกออกเป็นชิ้น ๆ ได้ มีจำนวนหลายชิ้นให้เลือกใช้งาน เช่น มีความกว้างของปากตั้งแต่ 1” ,2” , 3” , 4”, 5”,และ 6” ตามลำดับ เราเรียกปากที่แยกออกเป็นชิ้นเหล่านี้ว่า Finger ในการพับกล่องหรือหีบ ต้องเลือกปากให้ดีกับความกว้างของกล่องหรือหีบทำให้สามารถพับขึ้นรูปกล่องทั้ง 4 ด้านได้

Bar Folder

เครื่องพับโลหะแผ่นแบบบาร์โฟลเดอร์ (Bending Sheet Metal on a Bar Folder)
เป็นเครื่องพับทำงานได้โดยง่ายสะดวกและรวดเร็ว ด้านหลังจะมีตัวตั้งระยะ สามารถพับงานจำนวนมาก ๆ ได้โดยไม่ต้องร่างแบบ อาศัยตัวปรับระยะพับของเครื่อง ทำให้ไม่สามารถพับขอบงานลึก ๆ ได้เนื่องจากไม่สามารถสอดแผ่นโลหะทะลุออกด้านหลังได้ จึงเหมาะสำหรับพับขอบงานแคบ ๆ

ระบบส่งกำลังของเครื่องจักรกล

หลักการระบบส่งกำลังของเครื่องจักรกล
ระบบการส่งกำลังของเครื่องจักรกลที่ใช้ตามโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไปมีหลายอย่างแล้วแต่ความเหมาะสมของแต่ละประเภทงานที่ทำ ซึ่งหลักการส่งกำลังของเครื่องจักรกล คือ การ ส่งกำลังจากต้นกำลังหรือสามารถเรียกได้อีกอย่างว่า เพลาขับ ส่งกำลังไปยังจุดที่ต้องการ เพื่อจะใช้กำลังงานไปใช้งานเรียกว่า เพลาตาม หรือ เพลางาน ระบบการส่งกำลังของเครื่องจักรกลได้แก่ การส่งกำลังด้วยเฟื่อง โซ่ สายพาน คับปลิ้ง (Coupling)เพลา และลูกเบี้ยว เป็นต้น

1.1 การส่งกำลังด้วยเฟื่อง (GEARS)

เฟือง

1.2 การส่งกำลังด้วยโซ่ (CHAIN DRIVES)

โซ่

1.3 การส่งกำลังด้วยสายพาน(BELTS)

สายพาน

1.4 การส่งกำลังด้วยคับปลิ้ง(COUPLING)

คับปลิ้ง (ยอย)

1.5 การส่งด้วยคลัตช์(CLUTCH)

คลัตช์

1.6 การส่งกำลังด้วยเพลา(SHAFT)

เพลา

1.7 การส่งกำลังด้วยลูกเบี้ยว(CAM)

ลูกเบี้ยว

พื้นฐานงานช่าง

ความหมายและความสำคัญของงานช่าง
ช่าง หมายถึง ผู้ชำนาญในการฝีมือ หรือศิลปะอย่างใดอย่างหนึ่ง
งานช่าง หมายถึง การทำงาน หรือสิ่งที่เกิดจากการทำงานของช่าง ซึ่งมีหลายประเภทหลายสาขา ผู้เป็นช่างจึงมักมีคำต่อท้าย เพื่อบอกประเภทหรือสาขาของงานที่ทำ เช่น ช่างไฟฟ้า ช่างประปา ช่างไม้ ช่างปูน ช่างโลหะ ช่างเขียน ช่างผม ช่างเสริมสวย เป็นต้น

ช่างที่ดีนอกจากจะมีความรู้ในงานของตนแล้ว ยังต้องมีฝีมือหรือศิลปะในการทำงานด้วย ความรู้เกี่ยวกับงานช่างอาจได้จากการบอกเล่าสืบต่อกันมา หรือจากการศึกษาเล่าเรียนทั้งทางตรงและทางอ้อม ประสบการณ์ในการทำงานของช่าง นอกจากจะสร้างเสริมความรู้ของช่างแล้ว ยังช่วยให้มีความชำนาญในฝีมือการทำงาน

ประโยชน์ของงานช่างพื้นฐาน
ประโยชน์ทางตรง ที่เห็นได้ชัดเจนคือการมีความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับงานช่างเป็นการประหยัด ทั้งค่าใช้จ่ายที่จะต้องจ้างช่างอาชีพแล้วยังประหยัดเวลา ไม่ต้องเสียเวลารอคอยว่าจะหาช่างอาชีพได้ หรือแม้ว่าจะต้องว่าจ้างช่างอาชีพก็สามารถควบคุมดูแลการทำงาน ผลงาน ไม่ให้ช่างเอารัดเอาเปรียบได้

ประโยชน์ทางอ้อม เช่น การใช้เวลาว่างให้เป็นประโยชน์ การซ่อมหรือสร้างสิ่งของเครื่องใช้ก่อให้เกิดความเพลิดเพลิน สนุกสนานในการทำงานเช่นเดียวกับการทำงานอดิเรกอื่น ๆ นอกจากนั้นจากผลของการทำงาน ยังทำให้เกิดความรู้ความชำนาญ สามารถพัฒนาตนเองไปสู่ ช่างอาชีพได้ แม้ไม่ต้องทำเป็นอาชีพโดยตรง ก็อาจทำเป็นอาชีพเสริม เพิ่มรายได้ให้แก่ครอบครัวได้เป็นอย่างดี

งานช่างพื้นฐาน หมายถึง งานช่างเบื้องต้นที่ทุกคนสามารถทำได้ด้วยตนเอง งานช่างพื้นฐานส่วนใหญ่จึงเป็นงานเกี่ยวกับงานซ่อมแซมแก้ไขสิ่งของเครื่องใช้ในบ้านที่ชำรุดเสียหาย เล็ก ๆ น้อย ๆ หรือสร้างสิ่งของเครื่องใช้ง่าย ๆ ไม่ยุ่งยากสลับซับซ้อนนัก เช่น การเดินสายไฟฟ้าในบ้าน การเดินสายโทรศัพท์ การเปลี่ยนก๊อกน้ำ การต่อท่อประปา การซ่อมแซมโต๊ะ เก้าอี้ รั้ว กันสาด ผนังและถนนหรือทางเดินเท้าภายในบ้าน เป็นต้น

การเชื่อมโลหะ

การเชื่อมโลหะด้วยลวดธูป (MMA) กับการเชื่อมโลหะด้วยลวดม้วน (MIG) อะไรจะดีกว่ากัน
ในหลายๆประเทศทั่วโลก “นิยมใช้การเชื่อมโลหะด้วยลวดม้วน มากกว่าการเชื่อมด้วยลวดธูป” กันมากมาย อะไรคือเหตุผล

การเชื่อมโลหะ

การเชื่อมโลหะด้วยลวดเชื่อมธูป ชื่อจริงๆ เราเรียกว่า “การเชื่อมอาร์คด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลั๊กซ์ ”
ซึ่งมีอุปกรณ์ต่างๆที่จำเป็นอยู่ไม่กี่อย่าง ได้แก่ ตู้เชื่อมแบบธรรมดาทั่วๆไป ซึ่งมีทั้งแบบ AC และ DC, สายเชื่อมพร้อมหัวเชื่อม. สายดิน และลวดเชื่อมหุ้มฟลั๊กซ์

การเชื่อมโลหะด้วยลวดม้วน มีชื่อเรียกจริงๆว่า “ การเชื่อมอาร์คใช้ก๊าซปกคลุม ”
ซึ่งมีอุปกรณ์ต่างๆที่จำเป็นอยู่หลายอย่าง ได้แก่ ตู้เชื่อมระบบพิเศษ, ชุดขับป้อนลวด, สายเชื่อมพร้อมหัวเชื่อม, สายดิน, ถังบรรจุแก๊ปกคลุม,เกจ์ปรับความดันและอัตราการไหลของแก๊สปกคลุม และลวดเชื่อมที่เป็นม้วน)



การที่จะตัดสินใจว่า การเชื่อมทั้งสองชนิดนี้ อย่างไหนจะดีกว่ากัน
1.ความเร็วและความต่อเนื่องในการเชื่อม :
1.1ความต่อเนื่องในการเชื่อม : การเชื่อมด้วยลวดม้วน (มิก) จะมีการหลอมละลายของลวดเชื่อมที่ป้อนออกมาอย่างต่อเนื่อง โดยที่ลวดเชื่อมที่ขดอยู่ในม้วนจะถูกส่งออกมาตลอดเวลาที่มีการกดสวิทช์เชื่อม นั่นก็หมายความว่า ความต่อเนื่องของการเชื่อมด้วยลวดม้วน จะดีกว่าการเชื่อมด้วยลวดเชื่อมธูป ท่านคงทราบดีว่า การเชื่อมด้วยลวดเชื่อมธูปนั้น เนื่องจากความยาวของลวดเชื่อมมีจำกัด ท่านจึงจำเป็นต้องมีการหยุดเชื่อมชั่วคราวเพื่อทำการเปลี่ยนลวดเชื่อม ในขณะที่การเชื่อมด้วยลวดม้วน ไม่จำเป็นต้องคำนึงถึงจุดนี้ นี่ก็เป็นเหตุผลหนึ่งที่ มีการนำการเชื่อมด้วยลวดม้วนไปใช้กับหุ่นยนต์เชื่อม

1.2เวลาในการทำความสะอาดรอยเชื่อม : อย่างที่ท่านทราบกันดีอยู่แล้วว่า รอยเชื่อมที่ได้จากการใช้ลวดธูป จะมีสแล็กปกคลุมอยู่เป็นปริมาณพอสมควร ในขณะที่ การเชื่อมด้วยลวดม้วนแทบไม่มี สแล็กปกคลุมอยู่เลย นั่นก็หมายความว่า หลังจากเชื่อมเสร็จแล้ว การเสียเวลาทำความสะอาดรอยเชื่อมในการเชื่อมด้วยลวดม้วนจะน้อยกว่า