ซีเอ็นซี ( CNC )

NC Hydraulic Press Brake

เอ็นซี (NC) ย่อมาจาก Numerical Control หมายถึง การควบคุมเครื่องจักรกลด้วยระบบตัวเลขและตัวอักษร ซึ่งคำจำกัดความนี้ได้จากประเทศสหรัฐอเมริกา กล่าวคือ การเคลื่อนที่ต่างๆ ตลอดจนการทำงานอื่นๆ ของเครื่องจักรกล จะถูกควบคุมโดยรหัสคำสั่งที่ประกอบด้วยตัวเลข ตัวอักษร และสัญลักษณ์อื่นๆ ซึ่งจะถูกแปลงเป็นคลื่นสัญญาณ (pulse) ของกระแสไฟฟ้าหรือสัญญาณออกอื่นๆ ที่จะไปกระตุ้นมอเตอร์หรืออุปกรณ์อื่นๆ เพื่อทำให้เครื่องจักรกลทำงานตามขั้นตอนที่ต้องการ

ซีเอ็นซี (CNC) ย่อมาจาก Computerized Numerical Control ระบบควบคุมเอ็นซีแบบนี้จะมีคอมพิวเตอร์ที่มีความสามารถเพิ่มเข้าไปภายในระบบ ทำให้สามารถจัดการกับข้อมูลที่ป้อนเข้าไปในระบบเอ็นซี (NC) และประมวลผลข้อมูลเพื่อนำผลลัพธ์ที่ได้ไปควบคุมการทำงานของเครื่องจักรกล

ในปัจจุบันเครื่องจักรกลเอ็นซี (NC) ส่วนมากจะหมายถึง เครื่องจักรกลซีเอ็นซี ทั้งนี้เพราะว่าระบบเอ็นซี (NC) ที่ไม่มีคอมพิวเตอร์เป็นส่วนประกอบ มักไม่นิยมสร้างใช้แล้ว เนื่องจากชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ในปัจจุบันมีราคาค่อนข้างถูก ดังนั้น ราคาของชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์เหล่านี้ที่เพิ่มขึ้นมา เกือบจะไม่ต้องนำมาพิจารณาเมื่อเทียบกับราคาของเครื่องจักรทั้งเครื่อง

เครื่องจักรแบบซีเอ็นซี (CNC)

ความแตกต่างระหว่างเครื่องจักรกล CNC กับเครื่องจักรกลทั่วไป
เครื่องจักรกลทั่วไป แท่นเลื่อน (slides) ที่ทำหน้าที่นำชิ้นงานหรือเครื่องมือตัดให้เคลื่อนที่ไปตามรางเลื่อน (slideways) โดยการหมุนมือหมุน เช่น ลูกเบี้ยวในเครื่องกลึงอัตโนมัติ ซึ่งช่างควบคุมเครื่องจะต้องปฏิบัติงานในหน้าที่อื่นๆ ที่จำเป็นต้องใช้ในการตัดเฉือนชิ้นงานนั้นๆ ด้วย เช่น เปิดปิดสวิตซ์ควบคุมการหมุนของเพลาหัวเครื่อง เปลี่ยนอัตรการป้อนและความเร็วรอบ เปิดปิดควบคุมสารหล่อเย็น ซึ่งการกระทำเหล่านี้จะต้องกระทำซ้ำๆ ตลอดเวลาที่ทำการผลิตชิ้นงานนั้นๆ ถึงแม้ว่าจะเป็นการผลิตชิ้นงานที่มีรูปทรงเดียวกันก็ตาม

Waterjet Cutting

Pure Waterjet Cutting

ชนิดของ Waterjets Cutting มี 2 ชนิด

1. Pure Waterjets

2. Abrasive Waterjets

Pure Waterjets

เป็นเครื่องมือการตัดแบบดั้งเดิมแต่แรกที่มีการใช้เทคโนโลยี Water Cutting เข้ามาในวงการอุตสาหกรรม ซึ่งเริ่มมีการใช้ในช่วงกลางปี 1970 ในอุตสาหกรรมจำพวกตัดกระดาษ เช่น กระดาษชำระ ผ้าอ้อมที่ใช้แล้วทิ้ง และชิ้นส่วนภายในรถยนต์ ในส่วนของการตัดกระดาษชำระหรือผ้าอ้อมนั้น ค่าความชื้นที่ได้นั้นมีค่าที่น้อยกว่าการที่เราเอามือเราไปจับ หรือ หายใจลดเสียอีก

คุณสมบัติของ Pure Waterjet มีดังนี้

1. ให้ลำกระแสน้ำที่ออกมาขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.004 นิ้ว ถึง 0.010 นิ้ว

2. ให้รายละเอียดในการตัดในรูปแบบของเรขาคณิตอย่างละเอียด

3. เสียวัตถุไปน้อยในระหว่างการตัด

4. ไม่เกิดความร้อนจากการตัด

5. สามารถตัดให้มีขนาดใหญ่มากได้

6. สามารถตัดให้มีขนาดเล็กมากได้
7. ใช้เวลาในการตัดเร็วมาก

8. สามารถตัดวัสดุที่อ่อน หรือ เบา เช่น ไฟเบอร์กลาส ฉนวนได้

9. ใช้แรงในการตัดที่น้อยมาก

10. วัสดุที่ตัดมีความคงทน สวยงามกว่าการตัดแบบอื่น

11. สามารถติดตั้งได้ง่าย

12. สามารถทำงานได้ 24 ชั่วโมง

การเชื่อมโลหะ ( Welding )

การเชื่อมโลหะ

การเชื่อมโลหะ (Welding)
การเชื่อมโลหะ(Welding) คือการทำให้โลหะหลอมละลายเข้าด้วยกันโดยใช้ความร้อน การเชื่อมมีหลายวิธีซึ่งแตกต่างกันตรงที่การเกิดความร้อนและวิธีการให้ความร้อนแก่ชิ้นงาน โลหะหลายชนิดสามารถเชื่อมประสานกันได้โดยใช้ความร้อนเพียงอย่างเดียว เรียกว่า การเชื่อมหลอมละลาย โดยที่ไม่ต้องเติมวัสดุประสานหรือลวดเชื่อมก็ได้

วิวัฒนาการของงานโลหะ

ในสมัยโบราณการหล่อโลหะจะเป็นการหลอมละลายโลหะแล้วเทลงบนแม่พิมพ์ ใช้ทำมีด ดาบโดยใช้วิธีการตีเหล็กที่ร้อนให้เชื่อมติดกัน

งานเชื่อมโลหะได้ถูกค้นพบโดยชาวตะวันตก โดยการนำไปใช้ในการเชื่อมทองคำซึ่งในปัจจุบันเราเรียกวิธีการนี้ว่า การบัดกรีแข็ง จนกระทั่งพุทธศตวรรษที่ 25 (พ.ศ. 2401-2500) ได้มีการค้นพบการเชื่อมไฟฟ้าขึ้น โดยใช้กระแสไฟฟ้าแรงสูงผ่านโลหะ 2 ชิ้นแล้วนำมาแตะกันทำให้โลหะติดกันได้ ต่อมาในปีพ.ศ. 2433 นักเคมีชาวฝรั่งเศสค้นพบว่าสามารถนำแก็สออกซิเจนผสมกับแก็สอะเซทิลีน เมื่อนำมาจุดไฟได้อุณหภูมิสูงมากซึ่งเป็นกระบวรการเชื่อมที่นิยมกันกว้างขวางมาก

เชื่อมโลหะ (Welding)

ปัจจุบันงานเชื่อมมีบทบาทอย่างมากในวงการอุตสาหกรรมการก่อสร้างและอุตสาหกรรมเหล็ก อุตสาหกรรมการผลิตและการซ่อมแซมทั่วไป

กรรมวิธีการเชื่อม (Welding process)

กรรมวิธีการเชื่อมมีหลายวิธีแบ่งออกเป็นดังนี้

1. การเชื่อมแก๊ส ( Gas Welding )

2. การเชื่อมไฟฟ้า ( Arc Welding )

3. การเชื่อมแบบความต้านทาน ( Resistance Welding )

4. การบัดกรีแข็ง ( Branzing )

5. การเชื่อมในสภาวะของแข็ง (Solid state welding)

6. กรรมวิธีการเชื่อมแบบอื่นๆ (Other processes)

- การเชื่อมด้วยลวดเชื่อมหุ้มฟลักส์ (Shield Metal-Arc welding)

- การเชื่อมชนิดอาร์กด้วยแท่งคาร์บอน (Carbon-Arc Welding)

- การเชื่อมชนิดอาร์กด้วยลวดเชื่อมมีฟลักส์อยู่ในแกนกลาง (Flux cored Arc Welding)

- การเชื่อมมิกส์ (Gas Metal-Arc welding)

- การเชื่อมทิก (Gas Tungsten Arc Welding)

- การเชื่อมแบบซับเมอร์ก (Submerged Arc welding)

- การเชื่อมแบบพลาสมา (Plasma Arc welding)

- การเชื่อมแบบสตัด (Stud welding)

Tags: machine, machine design, metal sheet, roll forming, plasma cnc, cnc

การตัดวัสดุในงานอุตสาหกรรม

การตัดวัสดุในงานอุตสาหกรรมนั้น สามารถแบ่งออกได้เป็น 4 แบบ ได้แก่
1. Plasma arc Cutting เครื่องตัดพลาสม่า
2. Oxyfuel Cutting เครื่องตัดแก๊ส
3. Laser Cutting เครื่องตัดเลเซอร์
4. waterjet Cuttingเครื่องตัดด้วยพลังงานน้ำ



การตัดโลหะเป็นงานที่ยากและใช้เวลาสูงโดยเฉพาะอย่างยิ่ง ถ้างานนั้นเป็นงานที่กำหนดค่าความผิดพลาดเอาไว้ต่ำมากหรือมีรูปร่างที่ไม่สามารถที่จะทำได้โดยใช้วิธีการเลื่อย ซึ่งการที่จะเลือกใช้การตัดแบบใด ก็ขึ้นอยู่กับว่างานนั้นเป็นงานที่ต้องการความพิถีพิถันหรือเป็นงานที่ต้องใช้ความเร็วเพียงใด

Plasma Arc Cutting

1. Plasma arc Cutting
เป็นเทคโนโลยีที่นิยมใช้กันมากในสถานที่ซ่อมบำรุง ซึ่ง Plasma arc Cutting ใช้การชาร์จแก๊สด้วยไฟฟ้า แล้วฉีดออกมาด้วยความเร็วสูงที่อุณหภูมิประมาณ 50,000 องศาฟาเรนไฮด์ขึ้นไป ซึ่งสามารถที่จะใช้ตัดแผ่นโลหะที่หนาขนาด 6 นิ้วได้

ข้อดีของ Plasma arc Cutting
Plasma arc Cutting ใช้เวลาในการตัดได้เร็วกว่าแบบ Oxyful Cutting และสามารถที่จะตัดโลหะที่มีขนาดหนากว่าได้ และยังมีราคาถูกกว่าแบบ Waterjet และ Laser ซึ่ง Plasma arc Cutting แบบระบบไนโตรเจนนั้นเหมาะสำหรับโลหะจำพวก สแตนเลสสตีล (Stainless steel) , อลูมิเนียม (Aluminium) และ นิกเกิล (Nickel) ส่วนแบบระบบออกซิเจนนั้นเหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์จำพวกคาร์บอน และไม่ทิ้งพวกตะกอนไนไตรด์

ข้อเสียของ Plasma arc Cutting
Plasma arc Cutting มีอายุการใช้งานที่ต่ำ ซึ่งขึ้นอยู่กับว่าใช้แก๊สชนิดใด ความเชี่ยวชาญของผู้ใช้ และจะเกิดรอยจากความร้อน ทิ้งอยู่บริเวณที่ทำการตัด ซึ่งถ้าทำการตัดโลหะในน้ำนั้นจะช่วยลดขนาดของรอยตัดที่เกิดจากความร้อนได้

Oxy-Fuel cutting

2. Oxyfuel Cutting
มีความสามารถที่เด่นมากในเรื่องของการตัดวัสดุจำพวก คาร์บอนสตีล การทำงานของ Oxyfuel Cutting จะใช้แก๊สอะเซทิลีนและออกซิเจน เพื่อสร้างเปลวไฟ สามารถนำตัดวัสดุจำพวก คาร์บอนสตีล ( Carbon Steel) และ อัลลอยด์ (Alloy) ได้อย่างง่ายดาย แต่อย่างไรก็ตาม Oxyfuel Cutting ก็ยังสร้างรอยที่เกิดจากความร้อนเช่นกัน ทำให้ต้องนำมาตกแต่งรอยใหม่

ข้อดีของ Oxyfuel Cutting
Oxyful Cutting จะมีหัวฉัดหลายหัว ทำให้เหมาะสำหรับการผลิตที่ต้องการปริมาณจำนวนการผลิตที่สูง นอกจากนี้ Oxyfuel Cutting ยังเหมาะสำหรับตัดวัสดุที่ต้องนำไปทำการกลึง ไส ด้วย

ข้อเสียของ Oxyfuel Cutting
Oxyfuel Cutting ตัดโลหะได้ช้ากว่าระบบการตัดแบบอื่นมากและยังปล่อยให้เกิดรอยจากความร้อนในการตัดที่เป็นบริเวณกว้างกว่าแบบอื่น และยังให้ความแม่นยำในการตัดที่ไม่ละเอียดเท่ากับแบบ Plasma , Waterjet และ Laser

CNC Plasma Cutting

CNC Plasma Cutting Machine creates industrial grade cutting system built for the professional trade at inflation fighter prices.

เครื่องตัดซีเอ็นซีพลาสม่า (CNC Plasma Cutting)

เครื่องตัดซีเอ็นซีพลาสม่า(CNC Plasma Cutting Machine) เป็นโต๊ะตัดพลาสม่าเคลื่อนที่ 3 แกน ( X Y Z ) ควบคุมการทำงานผ่านเครื่องคอมพิวเตอร์ทั่วไป(PC) หรือโน๊ตบุ๊ค (Notebook) เพียงแค่ติดตั้งหัวตัดพลาสมาชนิดมือตัด ( Hand Plasma Torch) เข้ากับโต๊ะตัดพลาสม่า เครื่องตัดพลาสมาของท่าน ก็สามารถควบคุมการทำงาน ผ่านคอมพิวเตอร์ด้วย G-Code, M-Code ลักษณะเดียวกันกับเครื่องซีเอ็นซี (CNC)

เครื่องตัดซีเอ็นซีพลาสม่า (CNC Plasma Cutting Machine) ช่วยลดปัญหาการตัดงานที่ซับซ้อน งานตัดที่มีจำนวนมาก หรือเวลาในการตัดได้เป็นอย่างดี โดยที่ท่านสามารถสร้างงานผ่านโปรแกรมออกแบบต่างๆ อาทิเช่น Autocad, Solidwork, Proengineer ฯลฯ โดยที่ท่านไม่จำเป็นต้องเขียน G-Code หรือ M-Code เพราะมีโปรแกรมสำเร็จรูปที่จัดการแทนท่าน เพียงท่านทำความเข้าใจเล็กน้อย

เครื่องตัดพลาสม่าซีเอ็นซี (CNC Plasma Cutting Machine) ไม่ได้ถูกออกแบบมาเพื่องานด้านอุตสาหกรรมเท่านั้น งานด้านศิลปะ รูปภาพลายเส้น งานประดับตกแต่ง ตัดตัวอักษรต่างๆ งานแผ่นคลี่ ท่านก็สามารถสร้างงานได้ไม่ยากอย่างที่คิด ตัวเครื่องประกอบง่ายไม่ซับซ้อน สามารถหาอะไหล่ได้ภายในประเทศ

CNC Plasma Cutting Machine has answers to insure your sucess

วิธีการไสชิ้นงาน

เครื่องไสนอน

วิธีการไสชิ้นงาน
เครื่องไสจัดได้ว่าเป็นเครื่องจักรที่ช่วยลดขนาดของงานให้ได้รูปทรงตามความต้องการ ใช้งานได้อย่างรวดเร็ว กลไกและการทำงานภายในเครื่องก็ไม่ยุ่งยากซับซ้อนให้ความสะดวกในการทำงานสูง องค์ประกอบหลักของการไสงานจะประกอบด้วยตัวมีดไส ( CUTTING TOOL ) และชิ้นงานลักษณะของการทำงานจะแบ่งออกเป็น

1. กรณีชิ้นงานอยู่กับที่ คมตัด ( CUTTING TOOL ) จะใช้กับเครื่องไสขนาดเล็ก หรือเรียกกันว่าเครื่องไสช่วงสั้น ( SHAPER MACHINE )

2. กรณีชิ้นงานเคลื่อนที่ แต่คมตัด ( CUTTING TOOL ) อยู่กับที่จะใช้กับเครื่องไสขนาดใหญ่หรือเรียกว่าเครื่องไสช่วงยาว ( PLANER MACHINE OR SLOTING MACHINE )




อุปกรณ์จับยึดชิ้นงานไส ที่นิยมใช้กันมากโดยทั่วไปได้แก่ปากกาจับชิ้นงาน โดยจะประกอบเข้ากับโต๊ะของเครื่องไส โดยการจับยึดของสลักเกลียวและนอตผ่านร่องที ( T-SLOT )
นอกจากปากกาก็มีอุปกรณ์อื่น ๆ อีกมากมายที่ใช้จับยึดชิ้นงาน เพื่อให้เหมาะสมกับลักษณะของงานและสะดวกต่อการทำงาน

การจับชิ้นงานไสด้วยปากกา การจับยึดด้วยปากกาส่วนใหญ่จะเป็นชิ้นงานขนาดเล็ก เพราะให้ความสะดวกและรวดเร็วในการจับยึดมาก ถึงแม้จะทำในรูปของงานผลิต ปากกาจะถูกตรวจสอบหาความเที่ยงตรงเพียงครั้งเดียวสามารถจับงานได้ทั้งหมดได้ เมื่อเลิกใช้งานก็ปรับให้อยู่ในสภาพเดิมได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนแปลงอะไรเลย

วิธีการจับชิ้นงานไส
เมื่อขันล็อคปากกาแน่นแล้ว ชิ้นงานจะโก่ง บิดตัว ไม่อยู่ในแนวระดับจะต้องใช้ค้อนไม้หรือค้อนยางเคาะ ภายหลังจากการขันล็อคปากกาพอตึง ๆ เพื่อช่วยให้การเบี่ยงตัวของชิ้นงานลดลงให้ล็อคแน่นงานจะอยู่ในแนวระดับ
ในการปรับระดับของชิ้นงานลักษณะนี้ไม่ควรจะใช้ค้อนเหล็กเคาะ เพราะจะทำให้งานเป็นรอย หรือร้าวภายในเนื้องานได้ ทิศทางของการไสงานจะเห็นได้ว่าแรงดันไสของมีดไส จะออกแรงต้านการจับยึด ดังนั้นการตั้งชิ้นงานไสจะต้องคำนึงถึงและตั้งให้เหมาะสมกับการทำงาน



Tags: machine, machine design, metal sheet, roll forming, plasma cnc, cnc

เครื่องมือวัดและตรวจสอบ

เครื่องมือวัดและตรวจสอบ ใช้สำหรับวัดขนาดความกว้าง ความยาว และความหนาของชิ้นงานเพื่อให้ได้ขนาดตามที่เราต้องการ

ประเภทของเครื่องมือวัด
1. บรทัดเหล็ก ( Steel Rule )

บรรทัดเหล็ก

2. บรรทัดวัดมุม เป็นเครื่องมือวัดที่ใช้ในงานช่างอุตสาหกรรมทั่วไป

บรรทัดมุม

3. เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ ( Vernier Caliper ) เป็นเครื่องมือที่ทำมาจากเหล็กไร้สนิม นิยมใช้ในการวัดที่ต้องการความละเอียดมาก

ส่วนประกอบของเวอร์เนียคาลิปเปอร์

1. ปากวัดนอก

2. ปากวัดใน

3. เวอร์เนียร์สเกล

4. เมลสเกล

5. ก้านวัดความลึก

6. สกรูล็อคปากเลื่อน

หลักการอ่านเวอร์เนียร์คาลิปเปอร์

- อ่านค่าวัดเป็นเซนติเมตรจากขีดสเกลของเมนสเกลหลัก

- อ่านค่าวัดเป็นมิลลิเมตรจากขีดสเกลของเมนสเกลหลัก

- อ่านค่าความละเอียดหลักชนิดการแบ่งค่าความละเอียด

- อ่านค่าความละเอียดย่อยรวมกัน

- รวมค่าที่อ่านได้ทั้งหมด

เครื่องเลื่อยกลชนิดต่างๆ

เครื่องเลื่อยสายพานแนวนอน

เครื่องเลื่อยสายพานแนวนอน (Horizontal Band Saw)
เป็นเครื่องเลื่อยที่มีใบเลื่อยยาวติดกันเป็นวงกลม การเคลื่อนที่ของใบเลื่อย มีลักษณะของการส่งกำลังด้วยสายพาน คือมีล้อขับและล้อตาม ทำให้คมตัดของใบเลื่อยสามารถเลื่อยตัดงานได้ต่อเนื่องตลอดทั้งใบ การป้อนตัดงานใช้ระบบไฮดรอลิกส์ควบคุมความตึงของใบเลื่อย ปรับด้วยมือหมุน หรือใช้ไฮดรอลิก ( hydraulic ) ปรับระยะห่างของล้อ มีโครงสร้างแข็งแรง ตัวเครื่องสามารถยึดติดตั้งได้กับพื้นโรงงาน

เครื่องเลื่อยสายพานแนวตั้ง

เครื่องเลื่อยสายพานแนวตั้ง (Vertical Band Saw)
เครื่องเลื่อยสายพานแนวตั้ง เป็นเครื่องเลื่อยที่มีใบเลื่อยเป็นแบบสายพานในแนวตั้ง ซึ่งจะหมุนตัดชิ้นงานได้อย่างต่อเนื่อง ใช้ตัดงานเบาได้ทุกลักษณะ เช่น ตัดเหล็กแบน หรือเหล็กบางให้ขาด หรือตัดเป็นรูปทรงต่าง ๆ ซึ่งเครื่องเลื่อยชนิดอื่น ๆ ไม่สามารถทำได้

เครื่องเลื่อยสายพานแตกต่างจากเครื่องเลื่อยชัก ที่สามารถตัดชิ้นงานเป็นแบบต่อเนื่อง ในขณะที่เครื่องเลื่อยชักทำหน้าที่ตัดงานเฉพาะช่วงชักตัดเท่านั้น และยังใช้ประโยชน์ของใบเลื่อยในช่วงจำกัดอีกด้วย คือ จะใช้ประโยชน์เฉพาะส่วนกลางของใบเลื่อยเท่านั้น ใบเลื่อยสายพานจะมีความหนาน้อยกว่าใบเลื่อยชนิดอื่น ๆ จึงทำให้มีการสูญเสียวัสดุน้อยกว่า

เครื่องเลื่อยวงเดือน

เครื่องเลื่อยวงเดือน (Circular Saw or Radius Saw)
เครื่องเลื่อยวงเดือน เป็นเครื่องเลื่อยที่ใบเลื่อยเป็นวงกลม มีฟันรอบ ๆ วง สามารถตัดชิ้นงานได้อย่างต่อเนื่อง มักเป็นชิ้นงานบาง ๆ เช่น อะลูมิเนียม สามารถตัดงานได้ทั้งลักษณะตรงและเอียงเป็นมุม



ความปลอดภัยในการใช้เลื่อยวงเดือน
- เลื่อยวงเดือนเกิดอันตรายได้ง่ายมาก ให้ใส่ฝาครอบใบเลื่อยเสมอ
- อย่าใจร้อน ออกแรงควบคุมตัดเกินพิกัด
- ให้ระวังก่อนชิ้นงานขาด ใช้แรงควบคุมตัดเพียงเล็กน้อย เพราะขาดง่าย
- ให้หมั่นตรวจการแต่กร้าวของใบเลื่อย หรือการยึดติดคมเลื่อย

การหล่อเย็นชิ้นงานขณะตัดเฉือนโลหะ
งานตัดกลึงโลหะมักใช้ใบมีดในการเจาะ เซาะ เฉือนเนื้อโลหะ หรือใช้หินขัดในการเจียร์เพื่อให้ชิ้นงานนั้นได้รูปร่างหรือขนาดตามที่ต้องการ ในขณะที่การเจาะเซาะหรือเฉือนหรือเจียร์นั้น ความร้อนจะเกิดขึ้นสูงมาก โดยอาจสูงถึง 7,000 C หรือสูงกว่า ซึ่งความร้อนี้เกิดจากการเสียดสี ระหว่างใบมีดกับชิ้นงานและจากการเปลี่ยนรูปของเนื้อโลหะ (Deformation) หากความร้อนที่เกิดขึ้นนี้ไม่ได้รับการระบายออกโดยเร็วก็จะเกิดการสะสมทำให้ใบมีดและชิ้นงานร้อนจัดใบมีดจะสูญเสียความแข็ง และสึกหรอได้ ในที่สุดส่วนชิ้นงานอาจบิดเบี้ยวทำให้ไม่ได้รูปร่างหรือขนาดตามที่ต้องการและอาจเกิดการหลอมติดของเศษโลหะที่บริเวณปลายใบมีด ซึ่งเรียกว่าเกิด Built Up Edge หรือเรียกโดยย่อว่า BUE ทำให้ใบมีดสึกเร็วและอาจถึงขั้นแตกหักได้

Tags: machine, machine design, metal sheet, roll forming, plasma cnc, cnc

ขั้นตอนการใช้เครื่องเลื่อยชัก

เครื่องเลื่อยชัก

ขั้นตอนการใช้เครื่องเลื่อยชัก เครื่องเลื่อยชักมีขั้นตอนการใช้ดังนี้
1. ตรวจสอบความพร้อมของเครื่องเลื่อยชักและอุปกรณ์อยู่เสมอ

2. ตรวจความพร้อมสภาพจิตใจและร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน

3. เปิดสวิตซ์เมนใหญ่ให้กระแสไฟฟ้าเข้าเครื่องเลื่อยชัก

4. ยกโครงเลื่อยค้างไว้ก่อนที่จะทำการตัด

5. บีบจับชิ้นงานด้วยปากกาจับงานไม่ต้องแน่น ให้สามารถเลื่อนปรับชิ้นงานได้

6. ปรับโครงเลื่อยลงให้ฟันของใบเลื่อยห่างจากชิ้นงานประมาณ 10 มิลลิเมตร

7. ตั้งระยะความยาวชิ้นงานโดยใช้บรรทัดเหล็กวัดขนาด

8. บีบจับชิ้นงานด้วยปากกาจับงานให้แน่น

9. ปรับแขนตั้งระยะให้ยาวเท่ากับความยาวของชิ้นงาน

10. เปิดสวิตซ์เดินเครื่องเลื่อยชักทำงาน

11. ค่อย ๆ ปรับระบบป้อนตัดไฮดรอลิกให้โครงเลื่อยเลื่อนลงช้า ๆ

12. ปรับท่อน้ำหล่อเย็นให้น้ำฉีดตรงคลองเลื่อยเพื่อช่วยระบายความร้อน

13. คอยจนกว่าเลื่อยตัดชิ้นงานขาด



การบำรุงรักษาเครื่องเลื่อยชัก
เครื่องเลื่อยชักเป็นเครื่องจักรกลพื้นฐานที่มีความจำเป็นอย่างมาก ดังนั้นเพื่อยืดอายุการใช้งานให้ยาวนานจำเป็นจะต้องมีการบำรุงรักษาเครื่องดังต่อไปนี้

ใบเลื่อยเครื่องเลื่อย

ใบเลื่อยเครื่องเลื่อย

ใบเลื่อยเครื่อง (Saw Blade)
ใบเลื่อยเป็นอุปกรณ์ของเครื่องเลื่อยที่มีความสำคัญมาก ทำหน้าที่ตัดเฉือนชิ้นงาน ใบเลื่อยเครื่องทำจากเหล็กรอบสูง มีความเข็งแต่เปราะ ดังนั้นการประกอบใบเลื่อยเข้ากับโครงเลื่อย จะต้องประกอบให้ถูกวิธีและขันสกรูให้ใบเลื่อยตึงพอประมาณ เพื่อป้องกันไม่ให้ใบเลื่อยหัก ส่วนต่าง ๆ ของใบเลื่อยประกอบด้วยความกว้าง ความยาว ความหนา ความโตของรูใบเลื่อย และจำนวนฟันใบเลื่อย ซึ่งมีทั้งฟันหยาบและฟันละเอียด จำนวนฟันใยเลื่อยบอกเป็นจำนวนฟันต่อนิ้ว เช่น 10 ฟังต่อนิ้ว 14 ฟันต่อนิ้ว แต่ที่นิยมใช้งานทั่ว ๆ ไป คือ 10 ฟันต่อนิ้ว


ลักษณะของใบเลื่อย
1. ความยาวของใบเลื่อย การวัดความยาวของใบเลื่อยจะวัดจากจุดศูนย์กลางของรูยึดใบเลื่อยทั้งสอง เรียกว่าขนาดความยาวของใบเลื่อยจะมีขนาด 200 ม.ม. และขนาด 300 ม.ม.
2. ความกว้างของใบเลื่อย กว้าง 12.7 ม.ม. หรือ 1/2 นิ้ว
3. ความหนาของใบเลื่อย หนา 0.64 ม.ม. หรือ 0.025 นิ้ว
4. การวัดจำนวนฟันของใบเลื่อย คือ วัดระยะห่างของยอดฟันหนึ่งถึงยอดฟันหนึ่ง
- ในระบบเมตริก เรียกว่าระยะพิต Pitch (P)
- ในระบบอังกฤษ จะวัดขนาดความถี่ห่างของฟันเลื่อยนิยมบอกเป็นจำนวนฟันต่อความยาว 1 นิ้ว

การเลือกใช้ใบเลื่อยให้เหมาะสม
จำนวนฟัน/นิ้ว 14,16,18 - วัสดุที่ใช้ควรเป็นวัสดุอ่อน เช่น ดีบุก ทองแดง ตะกั่ว อลูมิเนียม พลาสติก เหล็กเหนียว - ช่วงยาวของแนวตัด มากกว่า 40mm ขึ้นไป

จำนวนฟัน/นิ้ว 22,24 - วัสดุที่ใช้ควรเป็นวัสดุแข็งปานกลาง เช่น เหล็กหล่อ เหล็กโครงสร้าง ทองเหลือง - ช่วงยาวของแนวตัด น้อยกว่า 40mm ลงมา



จำนวนฟัน/นิ้ว 32 - วัสดุที่ใช้แข็งมาก เช่น เหล็กทำเครื่องมือ เหล็กกล้า แผ่นโลหะ ท่อบางๆ